„Industrie 4.0“ ist das zentrale Zukunftsthema der Nahrungsmittelbranche. Wie die Digitalisierung für Mittelständler neue Möglichkeiten schafft, Prozesse zu optimieren und noch effizienter zu werden, zeigt ein Blick in das neue Logistikzentrum von GoodMills Österreich.
Wenn bei GoodMills in Schwechat das fertige Mehl auf die Reise zum Kunden geht, hat es schon einige Stationen hinter sich: es wurde vermahlen, abgefüllt, etikettiert, auf Paletten gestapelt, ein- und wieder ausgelagert und schließlich auf den LKW verladen. Soweit nichts Besonderes. Dass dies fast vollautomatisch passiert, ist aber durchaus bemerkenswert. Wie das möglich ist? Durch die Vernetzung und Automatisierung von Produktion, Logistik und Geschäftspartnern, sagt Geschäftsführer Gregor Trieb. Dazu sei natürlich der Einsatz einer geeigneten Branchensoftware notwendig: „Wir managen die Warenwirtschaft, die logistischen Prozesse und die Service-Bereiche wie das Rechnungswesen mit dem CSB-System. Bei uns gibt es keine Insellösungen, alle Mitarbeiter arbeiten mit der gleichen Software. Inzwischen ist die Integration so weit fortgeschritten, dass wir auch unsere Maschinen und Anlagen mit der Software steuern“, so Trieb.
Der Ablauf: Sobald die unterschiedlichen Mehlsorten päckchen- oder sackweise abgefüllt sind, werden sie über Förderbänder zu den nächsten Prozessschritten transportiert. Ohne dass ein Mitarbeiter manuell eingreifen muss, werden die einzelnen Packstücke etikettiert, gescannt und damit informatorisch erfasst. Nach einem weiteren kurzen Transport auf der Förderstrecke erreichen sie die automatische Palettieranlage, wo sie nach vorgegebenen Mustern auf Paletten gestapelt werden. Die fertigen Paletten schließlich werden gewickelt, mit Palettenetiketten gekennzeichnet und – ebenfalls automatisch – über Rollenbahnen in den Lagerbereich gefahren.
30 Paletten pro Stunde
„Im Vergleich zu früher ist der Durchsatz in der gesamten technischen Auftragsabwicklung von der Abfüllung bis zur Einlagerung unserer Produkte sehr deutlich gestiegen. Wir kommen auf bis zu 30 Paletten pro Stunde“, sagt Trieb.
Diese Leistungsfähigkeit entsteht, weil Maschinen, Anlagen und Robotereinheiten über MES-Applikationen in Echtzeit Daten mit der eingesetzten ERP-Software austauschen. Palettierer und Wickelanlage etwa wählen die passenden Programme für jede Produktgruppe anhand der Artikelstammdaten aus dem CSB-System aus. Die Etikettiereinheiten sind ebenfalls an die Software angebunden und erhalten automatisch alle relevanten Daten wie die Artikelnummer, die Anzahl der Bestelleinheiten, die Chargennummer, Produktions- und Mindesthaltbarkeitsdatum sowie die Nummer der Versandeinheit zur eindeutigen Rückverfolgbarkeit der Produkte.
Höhere Flexibilität für die Kunden
Auch die Flexibilität im Hinblick auf die Kundenwünsche ist gestiegen. Einzelhändler etwa bestellen sogenannte Düsseldorfer Paletten, das heißt halbe Europoolpaletten, die zur Warenpräsentation eingesetzt werden. Diese werden zwar zunächst einzeln foliert und etikettiert. Im Anschluss werden sie aber automatisch paarweise aufgenommen und erneut vor dem Wickler eingeschleust, so dass sie zusammen gewickelt und mit einem gemeinsamen Palettenetikett ausgestattet werden können. „Wir können heute die Wünsche des Marktes und unserer Kunden noch flexibler erfüllen, denn wir sind in der Lage, die verschiedensten Palettenarten effizient und wirtschaftlich zu bearbeiten“, so Trieb.
Mobile Endgeräte sorgen für mehr Effizienz im Lager
Im Lager profitiert der Mehlspezialist ebenfalls von mehr Effizienz, denn dort werden die Paletten nicht mehr manuell erfasst, sondern mit Hilfe mobiler Endgeräte, die per Funk mit dem ERP-System kommunizieren. Anhand festgelegter Einlagerungskriterien und der Daten in der Lagerverwaltung weist die Software jeder Palette den richtigen Lagerplatz zu. Befindet sie sich an ihrem Bestimmungsort, muss nur noch der Barcode am Lagerplatz gescannt werden. Alle weiteren Prozesse, wie die Aktualisierung des Lagerbestands, erledigt die Software automatisch im Hintergrund.
Minimaler Dispositionsaufwand
GoodMills hat auch die Abläufe in der Tourendisposition digitalisiert. So erfolgt der Informationsaustausch mit den Spediteuren heute nicht mehr über Telefon, sondern über ein Web-Portal. Dort loggen sich die Spediteure ein, verteilen die für sie vorgesehenen Aufträge auf ihre Fahrzeuge und wählen eine noch freie Verladezeit. Kurz vor Eintreffen des LKWs werden die Aufträge kommissioniert und an der Rampe positioniert. Der Fahrer erhält die Ladeliste zur Tour, dann wird das entsprechende Verladetor geöffnet. Wiel sich die am Boden installierten Rollenbahnen lassen IT-gesteuert entriegeln und schließen, ist sichergestellt, dass die Spediteure keine falschen Artikel verladen. Abschließend werden die Lieferpapiere gedruckt und die Liefermengen verbucht - fertig. „Der Aufwand für die Kommunikation mit unseren Spediteuren ist heute auf ein Minimum reduziert. Zudem gibt es keine zeitlich ungleiche Verteilung der LKW auf unserem Firmengelände mehr und die Spediteure müssen keine Wartezeiten mehr in Kauf nehmen. Wir wissen genau, wann welcher Spediteur kommt und welche Ware wir zu welcher Uhrzeit an welcher Rampe bereitstellen müssen“.
Kein Wunder also, dass Gregor Trieb von den Vorteilen der Digitalisierung im Logistikzentrum überzeugt ist. Der Geschäftsführer plant bereits weitere Schritte in Richtung Smart Food Factory.
