Der Teufel, sagt ein Sprichwort, steckt im Detail. Nirgendwo gilt diese Redewendung mehr als bei der Kennzeichnung von Lebensmitteln. Denn schon kleine Fehler auf dem Etikett können schwerwiegende Auswirkungen haben. Drei Tipps, wie Sie sich vor Kennzeichnungsfehlern schützen können.
Falsche Angaben auf den Etiketten gehören zu den häufigsten Ursachen für Lebensmittelrückrufe. Mal passt die Bezeichnung nicht zum Produkt, mal steht nicht das richtige Mindesthaltbarkeitsdatum drauf oder die Gewichtsangaben stimmen nicht. Egal, welchen Makel das Etikett auch hat, jeder Fehler kann schwere Folgen haben. Dabei geht es einerseits, natürlich, um die Sicherheit von Lebensmitteln. Beispiel Allergene: Werden diese nicht korrekt ausgewiesen, kann der Verzehr des Lebensmittels für viele Menschen gesundheitsgefährdend sein. Andererseits geht es auch um viel Geld. Denn Rückrufe sind für die Hersteller meist sehr teuer: Zu den reinen logistischen Kosten einer Rückrufaktion addieren sich die Kosten für Nacharbeiten oder die Entsorgung der Produkte. Im Worst Case werden sogar dann Entschädigungen fällig, wenn die Produkte eigentlich einwandfrei sind.
Nach Angaben der American Food and Drug Administration (FDA) gehören nicht deklarierte Allergene und fehlerhafte Etiketten zu den häufigsten Ursachen für Rückrufe.
Wer auf Nummer sicher gehen will, kann mit diesen Maßnahmen mögliche Fehlerquellen in der Etikettierung vermeiden:
1. Wichtige Daten zentral pflegen
Nichts verursacht mehr Fehler als eine doppelte Datenhaltung. Gerade für Foodproduzenten gilt daher: Wenn beispielsweise Rezepturen geändert werden oder der Kunde ein neues Schmucketikett wünscht, ist es wichtig, dass die Daten nur einmal angepasst werden. Sinnvoll ist eine Pflege im datenführenden ERP-System, denn von hier aus werden alle Subsysteme wie zum Beispiel die Etikettiereinheiten automatisch mit den Daten versorgt. Ein Betrieb, bei dem diese Philosophie gelebt wird, ist Wiesbauer, Österreichs Dauerwurstproduzenten Nummer eins. Bei Wiesbauer werden alle wichtigen Daten zentral im ERP-System gepflegt und stehen automatisch an den vier verschiedenen Werken zur Verfügung. Weil so eine zeit- und kostenintensive Doppelpflege der Daten entfällt, sinkt das Risiko von Auszeichnungsfehlern und damit die Reklamationsquote. Außerdem ermöglicht es ein unkompliziertes Handling von Mischpackungen, wo verschiedene Artikel in einer Endverbraucherpackung verpackt werden.
2. Labels direkt an der Linie visualisieren
Ein Bild sagt oft mehr als tausend Worte - und es kann für mehr Übersichtlichkeit im Label-Dschungel sorgen. Gerade bei vielen Produktwechseln bietet es sich an, die Etiketten auf Monitoren direkt an der Auszeichnungslinie zu visualisieren. Das unterstützt die Mitarbeiter und hilft Fehler zu vermeiden. Denn der Alltag in der Preisauszeichnung ist nicht ohne Tücken, seit Jahren wächst die Zahl an Richtlinien, Gesetzen und Anforderungen des Handels. Aber auch die Kunden werden immer anspruchsvoller: Der eine will das Layout so, der andere so, es gibt unterschiedliche Qualitätssiegel, zig verschiedene Schmucketiketten, immer mehr Sprachversionen. Bei 100 Produkten können so mehr als 2.000 Auszeichnungsvarianten entstehen. Auf immerhin gut 500 verschiedene Labels kommt das belgische Unternehmen Volys Star. Am Standort in Lendelede wird deshalb auf gut sichtbaren Monitoren klar angezeigt, welcher Auftrag gerade bearbeitet wird, welche Produkte in welcher Stückzahl zum Auftrag gehören und welches Etikett angebracht werden muss. Die Folge: Falschauszeichnungen und Fehllieferungen gibt es heute praktisch keine mehr.
3. Qualitätsprüfungen IT-gestützt abwickeln
Mehr Sicherheit in die Auszeichnung bringen auch IT-gestützte Kontrollmechanismen im Rahmen des Qualitätsmanagements. Stimmt der Text auf dem Etikett? Sind alle Daten und das MHD korrekt? Sind die richtigen Logos und Qualitätssiegel angedruckt? Es ist richtig und wichtig, diese Fragen routinemäßig zu stellen – im Idealfall, bevor die Produkte etikettiert sind. Als Best Practice gilt deshalb folgende Vorgehensweise:
- Der Etikettierauftrag wird gestartet. Es werden Testetiketten (Produkt- und Summenetikett) gedruckt und die Inhalte werden anhand einer Checkliste geprüft. Der Linienführer unterschreibt und legt den Zettel ab.
- Ein richtiges Etikett wird direkt auf der Anlage gedruckt und gegen das Test-Etikett geprüft.
- Erst bei erfolgreichem Ergebnis wird die Preisauszeichnung gestartet.
Soweit die Theorie. Die Realität sieht anders aus. Gerade im hektischen Tagesablauf neigen die Mitarbeiter dazu, einzelne Schritte zu überspringen und später „nachzuholen“. Oft mit den oben beschriebenen gravierenden Folgen. Abhilfe schaffen hier spezifische Softwarelösungen oder Module im ERP-System, die den ganzen Vorgang steuern und die Reihenfolge zwingend vorgeben: Erst wenn der jeweils vorgelagerte Schritt erledigt ist, kann der Prozess fortgesetzt werden. Diese Prozesssicherheit führt am Ende nicht nur zu einer Minimierung von Fehlern, sondern auch zu mehr Kontrolle und Transparenz. Denn softwaregestützte Abläufe werden automatisch dokumentiert und lassen sich so auch besser rekonstruieren und bewerten.
Sicher ist sicher
Ein souveräner und zuverlässiger Umgang mit Daten ist das entscheidende Instrument, um Kennzeichnungsfehler zu vermeiden. Nur so lässt sich garantieren, dass sich kein falsch ausgezeichnetes Produkt auf dem Weg zum Kunden macht. Die passende Software steht daher im Mittelpunkt des Risikomanagements: Durch sie erhöht man die Lebensmittelsicherheit, spart Geld, Aufwand und Ärger. Und sie sorgt für eine transparente Dokumentation gegenüber dem Kunden, den Verbrauchern und dem Gesetzgeber. Sicher ist sicher.
